Fundamenty pod maszynę w hali

Otrzymaliśmy zlecenie na fundamenty pod maszynę w hali produkcyjnej bez zawieszania produkcji. Bardzo lubimy nietypowe wyzwania toteż, a także mamy duże doświadczenie w pracy na czynnych halach przemysłowych, toteż niezwłocznie przystąpiliśmy do pracy. Przeanalizowaliśmy przesłane materiały oraz odbyliśmy wizję lokalną po czym dobraliśmy technologię wykonania prac. Ze względu na wiele czynników, takich jak:

  • ograniczona ilość dostępnej przestrzeni (wiele podpór zlokalizowane bardzo blisko istniejących słupów, szerokości dojazdów);
  • brak możliwości zainstalowania instalacji do odprowadzania spalin;
  • duża trudność w prowadzeniu dostaw mieszanki betonowej (brak miejsca do ustawienia betonowozu lub gruszkopompy, ograniczenia wysokościowe);
  • konieczność prowadzenia prac możliwie bezpyłowo i w sposób “czysty”;

Mając na uwadze powyższe zdecydowaliśmy się na mikropale iniekcyjne w systemie samowiercącym.

Fundamenty pod maszynę w hali – sposób wykonania

Etapowanie dla takiego rodzaju prac jest bardzo powtarzalne. W pierwszej kolejności wykonujemy rozbiórki istniejącej płyty posadzkowej, następnie wiercimy mikropale, by w końcu wykonać oczepy żelbetowe. Po naszych pracach Zamawiający osadza maszynę na fundamentach i rozpoczyna eksploatację. Każdy z tych elementów rozłożyliśmy na czynniki pierwsze i starannie zoptymalizowaliśmy, zarówno pod względem czasowym, jak i ilości i wielkości sprzętu do jego wykonania. I tak, rozpocznijmy od rozbiórek. W klasycznym ujęciu musielibyśmy naciąć posadzkę, wykuć część żelbetową, wyciąć zbrojenie, by w końcu oczyścić otwór. Wymyśliliśmy, że korzystniej będzie, jak wywiercimy otwór rdzeniowy wielkośrednicowy na pełną grubość posadzki i tak też zrobiliśmy. Wykonaliśmy otwory rdzeniowe średnicy 260 mm w osi każdej z podpór maszyny na pełną głębokość i wyciągnęliśmy rdzenie. Następnie wykonaliśmy mikropale iniekcyjne w systemie samowiercącym. Mikropale wierciliśmy wiertnicą elektryczną, natomiast zaczyn cementowy mieszaliśmy w zamkniętym namiocie. Dzięki temu maksymalnie ograniczyliśmy zarówno zadymienie, jak i zapylenie. Zostało betonowanie…

Rozwiązanie oczepu

Ostatnim elementem było betonowanie oczepu. Tu zastosowaliśmy innowacyjne rozwiązanie. Do nakrętek nakręcanych na mikropale przyspawaliśmy wkładki żebrowane ze stali żebrowanej. Zastosowaliśmy po 6 wkładek zbrojeniowych na każdy z oczepów. Dodatkowo, zwiększyliśmy twardość oraz odporność na ścieranie fundamentów dzięki temu, że zastosowaliśmy zbrojenie rozproszone w mieszance betonowej. Ze względu na trudności transportowe (brak możliwości rozstawienia betonowozu) zastosowaliśmy beton workowany mieszany na placu budowy. Po zabetonowaniu zatarliśmy górne lico oczepów na gładko. Dzięki otworom rdzeniowym znacząco ograniczyliśmy czas trwania prac, co też przełożyło się na całkowity czas wykonania Inwestycji.

2017
Rok założenia
203
Wykonanych projektów
78
Zrealizowane budowy